moldes

resinas

POLIESTER

El poliéster (C10H8O4) es una categoría de polímeros que contiene el grupo funcional éster en su cadena principal. Los poliésteres que existen en la naturaleza son conocidos desde 1830, pero el término poliéster generalmente se refiere a los poliésteres sintéticos (plásticos), provenientes de fracciones pesadas del petróleo. El poliéster termoplástico más conocido es el PET. El PET está formado sintéticamente con Etilenglicol más tereftalato de dimetilo, produciendo el polímero o poltericoletano. Como resultado del proceso de polimerización, se obtiene la fibra, que en sus inicios fue la base para la elaboración de los hilos para coser, y actualmente tiene múltiples aplicaciones como la fabricación de botellas de plástico que anteriormente se elaboraban con PVC.
Las resinas de poliéster (termoestables) son usadas también como matriz para la construcción de equipos, tuberías anticorrosivos, fabricación de pinturas. Para dar mayor resistencia mecánica suelen ir reforzados con cortante, o también llamado endurecedor o catalizador, sin purificar. No purificar.
Resina termoplástica obtenida por polimerización del estireno y otros productos químicos. Se endurece a la temperatura ordinaria y es muy resistente a la humedad, a los productos químicos y a las fuerzas mecánicas. Se usa en la fabricación de fibras, recubrimientos de láminas, etc.

FOTOGRAFIA DE MICROSCOPIO ELECTRICO DEL POLIESTER

SILICONA

La silicona es un polímero inodoro e incoloro hecho principalmente de silicio. La silicona es inerte y estable a altas temperaturas, lo que la hace útil en gran variedad de aplicaciones industriales, como lubricantes, adhesivos, impermeabilizantes, y en aplicaciones médicas, como prótesis valvulares cardíacas e implantes de mamas.

SILICONA GRANULAR

También se denomina silicona a la familia de compuestos químicos sintetizados por primera vez en 1938. Se deriva de la roca de cuarzo y al ser calentado en presencia de carbón produce silicona elemental. Dependiendo de posteriores procesos químicos, la silicona puede tomar una variedad de formas físicas que incluyen aceite, gel y sólido. Por su versatilidad ha sido usado con éxito en múltiples productos de consumo diario.

IMPLANTES DE SILICONA

Tal es el caso de lacas para el cabello, labiales, protectores solares y cremas humectantes. Dada su baja reactividad ha sido ampliamente usada en la industria farmacéutica en confección de cápsulas para facilitar la ingestión de algunos medicamentos, en antiácidos bajo la designación de -meticona-. Hay más de 1000 productos médicos en los cuales la silicona es un componente. También es una sustancia comúnmente usada como lubricante en la superficie interna de las jeringas y botellas para la conservación de derivados de la sangre y medicamentos intravenosos. Los marcapasos, las válvulas cardíacas y el Norplant usan recubrimientos de silicona. Son también fabricados con silicona artefactos implantables como las articulaciones artificiales (rodillas, caderas), catéteres para quimioterapia o para la hidrocefalia, sistemas de drenaje, implantes de testículo o mamarios.

Elastómeros para moldes:

Los elastómeros de silicona de 2 componentes para moldes, son la mejor opción para la elaboración de moldes con gran nivel de detalle y de dificil desmoldeo. Sus características flexibles y anti-adherentes son de vital necesidad para pequeños moldes tanto para estratificar como para colada.

Disponemos de diferentes tipos de Siliconas, en función del trabajo a realizar:

Silicona para coladas (801)
Elastómero para pequeños moldes por colada con un grado alto de flexibilidad y una durabilidad intermedia.
Formato: 1, 5 y 25 Kgs (disponible en acabado translúcido 3059)

Silicona para estratificados (carga tixotrópica) (609)
Elastómero para grandes moldes en los que se requiera dar una capa de un grosor entre 5 y 10 mm. Su particular formulación es especialmente adecuada en aplicaciones horizontales y verticales.
Formato: 1, 5 y 25 Kgs

Silicona de alta resisténcia térmica (roja) (1301)
Debido a sus características, se utiliza para realizar moldes de piezas de metal de bajo punto de fusión, en la reproducción de bisuteria o miniaturas en plomo.
Formato: 1, 5 y 25 Kgs

Silicona de dureza elevada (5532)
Para moldes que requieran una durabilidad alta, es recomendable utilizar elastómeros de dureza mas elevada, para garantizar una fidelidad mayor en todas las copias y un menor desgaste del molde. La silicona bi-componente RTV 5532 es utilizada tanto para piezas grandes como pequeñas y consigue un rendimiento muy alto así como una desaparición total de burbujas incluso sin utilizar campana de vacío.
Formato: 10, 50 Kgs (5+5 o 25+25)

Látex Mono Componente
Látex universal de vulcanización a temperatura ambiente. Disponemos del espesante para trabajos que requieran una densidad mayor. Su utilización se asimila a la Silicona para estratificados, aunque el Látex debido a su elevada contracción, el principal motivo para elegirlo es su precio.
Formato: 1 y 10 Kgs

Accesorios:

Para completar la gama de productos basados en Elastómero de Silicona, disponemos también del Aceite RTV para diluir la silicona en moldes con gran nivel de detalle y facilitar la eliminación de burbujas, pigmentos para la Silicona translucida, Reparador de moldes mono-componente y Spray desmoldeante para facilitar el trabajo y alargar la vida del molde.

RESINA POLIESTER

Resina termoplástica obtenida por polimerización del estireno y otros productos químicos. Se endurece a temperatura ambiente mediante la reacción con su catalizador. Tiene buena resistencia a la humedad, a los productos químicos y a las fuerzas mecánicas. Se suele combinar con fibras (Vidrio, Carbono, Kevlar) para recubrimientos y estratificados.

RESINA POLIESTER Y CATALIZADOR

Resinas Ortoftálicas:
Poliéster de laminado estándar
Especialmente desarrollada para la obtención de estratificados de curado a temperatura ambiente. Fácil impregnación en fibras. Dureza final obtenida rapidamente y sin mordiente superficial.

Poliéster de coladas estándar
Desarrollada para la obtención de figuras por colada. Muy adecuada para ser mezclada con cargas de todo tipo, como carbonato cálcico, marmolina, micromix etc.

Poliéster de coladas transparente
Utilizada para la obtención de figuras por colada que requieran ser totalmente transparentes (oclusiones). También se utiliza para estratificados.

Poliéster flexible
Adecuada para ser mezclada con resinas de poliéster en las que se precise modificar su elasticidad.
Resinas anti ácido:
Recomendada para estratificados que deban ofrecer resistencia a los agentes químicos mediana y altamente agresivos.
Poliéster isoftálica
Fabricación de depósitos de gasóleo.Fácil impregnación en fibras.Temperatura elevada.Protección contra la osmosis en embarcaciones.Es una resina alimentaria.

Vinilester
Fabricación de cubas de contenidos ácidos.Alta resisténcia térmica.Resistente a la corrosión
Pre-acelerada.

Gel Coats de Poliéster
Resina para el acabado de las piezas. Aplicado sobre el molde para conseguir una barrera eficaz a las agresiones medio-ambientales, al rayado y obtener un excelente brillo. Disponible en colores (blanco, negro, amarillo, verde, azul, rojo y marrón. color RAL a petición.

GEL-COAT O PLASTIESMALTE

Top Coats de Poliéster
Gel Coats con adición de parafina para la aplicación sobre piezas reforzadas con fibra a las que se le quiera dar un acabado uniforme, se pueda modificar (lijar) una vez el material ya ha curado y que no se puede trabajr sobre ningún molde.

ESPUMA DE POLIESTIRENO

Fragmento de poliestireno expandido.
El material de espuma de poliestireno, es un aislante derivado del petróleo y del gas natural del cual se obtiene el polímero plástico estireno en forma de gránulos. Para construir un bloque de, por ejemplo, 1 m³, se incorpora en un recipiente metálico una cierta cantidad del material que tiene relación con la densidad final del mismo y al inyectar vapor de agua se expanden los gránulos hasta formar un bloque. Este se corta en placas del espesor deseado para su comercialización mediante un alambre metálico caliente.
Dado que es inerte se utiliza como sustrato para el cultivo de orquídeas.
Debido a su combustibilidad se le incorporan retardantes de llama denominándoselo difícilmente inflamable.
Posee un buen comportamiento térmico en densidades que van de 7-10 kg/m^3 a 30 kg/m^3
Tiene un coeficiente de conductividad de 0,041 a 0,032 W/m·ºC
Es fácilmente atacable por la radiación ultravioleta por lo cual se lo debe cubrir
Posee un pésimo comportamiento acústico
Es muy permeable al vapor de agua
Posee una alta resistencia a la absorción de agua en estado líquido


ESPUMA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

ADITIVOS

Estireno Monomero Este aditivo se utiliza para rebajar la viscosidad de las resinas y gelcoats de poliéster. Formato: 1 Kg Estireno Parafinado Es un aditivo que se emplea para eliminar el mordiente superficial que en ocasiones producen las resinas de poliéster. También se utiliza para convertir los gelcoats en gelcoats parafinados o topcoats.

ESTIRENO MONOMERO

Cargas Las cargas generalmente se utilizan para modificar las resinas y para preparar masillas o adhesivos de mayor viscosidad, en encolados de madera o fibra.Algunas de ellas son ideales para mezclar con resinas de colada y mejorar sus propiedades. Sílice pirogénico (Cab-o-Sil©) Polvo muy volátil, también llamado cabosil, agente tixotrópico, aerosil y HDK. Se usa en sistemas líquidos, como resinas, pinturas, barnices, plásticos de PVC, evitando que descuelgue el material al proporcionar viscosidad en la mezcla. Formato: 10 Kgs

Sílice Coloidal Agente tixotrópico para siliconas, es una pasta de alta densidad que se disuelve perfectamente con los elastómeros de silicona. permite modificar la viscosidad facilitando la aplicación en vertícal. Formato: 500 grs.

Microfibras celulósicas Constituidas por pulpa de madera pulverizada, es una carga muy útil para elaborar masillas de pegado en la construcción de paneles de madera. Formato: 750 grs.

Glass Bubbles (esferas huecas de vidrio) Actúan reduciendo la densidad de la resina, aumentando la viscosidad y el volumen de la mezcla. Para fileteados y masillas de baja densidad. Formato: 500 grs.

Microbalones (esferas huecas fenólicas) Muy comunes para fileteados de baja densidad o masillas fáciles de lijar, particularmente en madera. Formato: 400 grs.

Fillite© Fundamentalmente es utilizada en el moldeo de materias plásticas. Es una mezcla de micro esferas huecas y sólidas, microfibras y escamas y partículas de vidrio. En resinas de poliuretano de colada proporciona una gran ligereza a las piezas. Formato: 1 Kg, 10 Kgs, 20 Kgs

Carbonato cálcico Su función es aumentar el volumen de las resinas, en piezas de poco requerimiento estructural, disminuyendo.

FIBRA DE VIDRIO

La fibra de vidrio (del inglés Fiber Glass) es un material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio fundido a través de una pieza de agujeros muy finos (espinerette) y al solidificarse tiene suficiente flexibilidad para ser usado como fibra.

FRACMENTO DE FIBRA DE VIDRIO

Sus principales propiedades son: buen aislamiento térmico, inerte ante ácidos, soporta altas temperaturas. Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han dado popularidad en muchas aplicaciones industriales. Las características del material permiten que la Fibra de Vidrio sea moldeable con mínimos recursos, la habilidad artesana suele ser suficiente para la autoconstrucción de piezas de bricolaje tales como kayak, cascos de veleros, terminaciones de tablas de surf o esculturas, etc. Debe tenerse en cuenta que los compuestos químicos con los que se trabaja en su moldeo dañan la salud, pudiendo producir cáncer. Existen guías que describen el procedimiento de fabricación y moldeado en fibra de vidrio y artistas que la han usado para sus obras como Niki de Saint Phalle.

APLICACION DE LA FIBRA

La fibra de vidrio, también es usada para realizar los cables de fibra óptica utilizados en el mundo de las telecomunicaciones para transmitir señales lumínicas, producidas por laser o LEDs. También se utiliza habitualmente como aislante térmico en la construcción, en modo de mantas o paneles de unos pocos centímetros.

CABLES DE FIBRA OPTICA

FIBRA DE CARBONO

Se denomina 'fibra de carbono' a un material compuesto no metálico de tipo polimérico. Está compuesto por una matriz -parte del material llamada fase dispersante que da forma a la pieza, también llamada resina- que contiene un refuerzo -o fase dispersa- a base de fibras, en este caso de carbono -cuya materia prima es el poliacrilonitrilo-. Es un material muy caro, de propiedades mecánicas elevadas y ligero. Al igual que la fibra de vidrio, es un caso común de metonímia, en el cual se le da al todo el nombre de una parte, en este caso el nombre de las fibras que lo refuerzan.
Al tratarse de un material compuesto, en la mayoría de los casos -aproximadamente un 75%- se utilizan polímeros termoestables. El polímero es habitualmente resina epoxi, de tipo termoestable aunque otros polímeros, como el poliéster o el viniléster también se usan como base para la fibra de carbono aunque están cayendo en desuso.

TELA DE FIBRA DE CARBONO

Las propiedades principales de este material compuesto son:
Elevada resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad elevado.
Baja densidad, en comparación con otros elementos como por ejemplo el acero.
Elevado precio de producción.
Resistencia a agentes externos.
Gran capacidad de aislamiento térmico.
Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su forma, sólo si se utiliza matriz termoestable.
Buenas propiedades ignífugas.
Las razones del elevado precio de los materiales realizados en fibra de carbono se debe a varios factores:
El refuerzo, fibra, es un polímero sintético que requiere un caro y largo proceso de producción. Este proceso se realiza a alta temperatura -entre 1100 y 2500 ºC- en atmósfera de hidrógeno durante semanas o incluso meses dependiendo de la calidad que se desee obtener ya que pueden realizarse procesos para mejorar algunas de sus características una vez se ha obtenido la fibra.
El uso de materiales termoestables dificulta el proceso de creación de la pieza final, ya que se requiere de un complejo utillaje especializado, como el horno autoclave.
Tiene muchas aplicaciones en la industria aeronáutica y automovilística, al igual que en barcos y en bicicletas, dónde sus propiedades mecánicas y ligereza son muy importantes. También se está haciendo cada vez más común en otros artículos de consumo como patínes en línea, ordenadores portátiles, trípodes y cañas de pesca.

ESTRUCTURA Y PROPIEDADES

Cada filamento de carbono es la unión de muchos miles de filamentos de carbono. Un filamento es un fino tubo con un diámetro de 5–8 micrómetros y consiste mayormente de carbono.
La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, consistente en láminas de átomos de carbono arreglados en un patrón regular hexagonal. La diferencia recae en la manera en que esas hojas se intercruzan. El grafito es un material cristalino en donde las hojas se sitúan paralelamente unas a otras de manera regular. Las uniones químicas entre las hojas es relativamente débil, dándoles al grafito su blandura y brillo característicos. La fibra de carbono es un material amorfo: las hojas de átomos de carbono están azarosamente foliadas, o apretadas, juntas. Esto integra a las hojas, previniendo su corrimiento entre capas e incrementando grandemente su resistencia.

FILAMENTO DE FIBRA DE CARBONO COMPARADO CON UN CABELLO HUMANO

La densidad de la fibra de carbono es de 1.750 kg/m3. Es dieléctrico y de baja conductividad térmica. Al calentarse, un filamento de carbono se hace más grueso y corto.
Naturalmente las fibras de carbono son negras, pero recientemente hay disponible fibra coloreada.
Su densidad lineal (masa por unidad de longitud, con la unidad
1 tex = 1 g/1000 m) o por el número de filamentos por yarda, en miles

POLIURETANO

El poliuretano (PU) es una resina sintética que se obtiene mediante condensación de polioles, combinándolas con poliisocianatos; se caracteriza por su baja densidad y son muy utilizados como aislantes térmicos y espumas resilientes, elástómeros durables, adhesivos y selladores de alto rendimiento, pinturas, fibras, sellos, empaques, juntas, preservativos, partes automotrices, en la industria de la construcción, del mueble y múltiples aplicaciones más.

MUESTRA DE ESPUMA DE POLIURETANO DE ALTA DENSIDAD

La resilencia es la "capacidad de memoria" de un poliuretano flexible, es decir, a la resistencia a la deformación por compresión mecánica.
Se pueden mezclar con pigmentos tales como el negro de humo u otro pigmento para aplicaciones en automóviles y muebles modernos.
Su formulación se basa en poliuretanos de bajo número de hidróxilo combinados con isocianatos de bajo contenido en funciones NCO, unido a propelentes especiales y una elevada relación de agua, toda la fórmula está estequiométricamente diseñada para lograr una espuma de curado rápido y con una densidad entre 18 y 80kg/m³.

ALGUNAS APLICACIONES DE LOS POLIURETANOS

Flexibles abarca la industria del packing en que se usan poliuretanos anti-impacto para embalajes de piezas delicadas, su principal característica es que son de celdas abiertas y baja densidad(12-15 kg/m³).
También existen los poliuretanos rígidos de densidad 30-50 kg/m³, utilizados como aislantes térmicos.

ESPUMA DE POLIURETANO FLEXIBLE

La capacidad de aislación térmica del poliuretano se debe al gas aprisionado en las celdillas cerradas del entramado del polímero.
Un poliuretano de 25 mm de espesor puede aislar térmicamente un ambiente interno que permanercerá a 20 °C por una cara, mientras que por el lado exterior de la cara pueden fluctuar -5 °C.
Una variedad de los poliuretanos rígidos son los poliuretanos Spray que son formulaciones de alta velocidad de reacción y son usados en revestimientos sujetos a la fuerza de gravedad, tales como aislaciones de edificios, estanques de almacenamiento e incluso Tubos o cañerías.
Otra variedad de rígidos son los poliuretanos PIR que son usados en el revestimientos de cañerías en zonas extremadamente húmedas y además conducen fluidos a alta temperatura, su principal característica es la naturaleza ureíca del polímero.
Poliuretanos rígidos de densidad más elevada (150-1200 kg/m³) (RIM, Reaction Injection Molding) son usados para elaborar partes de automóviles, yates, muebles y decoradosPoliuretano

El poliuretano (PU) es una resina sintética que se obtiene mediante condensación de polioles, combinándolas con poliisocianatos; se caracteriza por su baja densidad y son muy utilizados como aislantes térmicos y espumas resilientes, elástómeros durables, adhesivos y selladores de alto rendimiento, pinturas, fibras, sellos, empaques, juntas, preservativos, partes automotrices, en la industria de la construcción, del mueble y múltiples aplicaciones más.
La resilencia es la "capacidad de memoria" de un poliuretano flexible, es decir, a la resistencia a la deformación por compresión mecánica.
Se pueden mezclar con pigmentos tales como el negro de humo u otro pigmento para aplicaciones en automóviles y muebles modernos.
Su formulación se basa en poliuretanos de bajo número de hidróxilo combinados con isocianatos de bajo contenido en funciones NCO, unido a propelentes especiales y una elevada relación de agua, toda la fórmula está estequiométricamente diseñada para lograr una espuma de curado rápido y con una densidad entre 18 y 80kg/m³.
Algunas aplicaciones de poliuretanos flexibles abarca la industria del packing en que se usan poliuretanos anti-impacto para embalajes de piezas delicadas, su principal característica es que son de celdas abiertas y baja densidad(12-15 kg/m³).
También existen los poliuretanos rígidos de densidad 30-50 kg/m³, utilizados como aislantes térmicos.
La capacidad de aislación térmica del poliuretano se debe al gas aprisionado en las celdillas cerradas del entramado del polímero.
Un poliuretano de 25 mm de espesor puede aislar térmicamente un ambiente interno que permanercerá a 20 °C por una cara, mientras que por el lado exterior de la cara pueden fluctuar -5 °C.
Una variedad de los poliuretanos rígidos son los poliuretanos Spray que son formulaciones de alta velocidad de reacción y son usados en revestimientos sujetos a la fuerza de gravedad, tales como aislaciones de edificios, estanques de almacenamiento e incluso Tubos o cañerías.
Otra variedad de rígidos son los poliuretanos PIR que son usados en el revestimientos de cañerías en zonas extremadamente húmedas y además conducen fluidos a alta temperatura, su principal característica es la naturaleza ureíca del polímero.
Poliuretanos rígidos de densidad más elevada (150-1200 kg/m³) (RIM, Reaction Injection Molding) son usados para elaborar partes de automóviles, yates, muebles y decorados

COMPONENTES DEL POLIURETANO

El poliuretano es por lo general la mezcla de dos componentes o sistema bicomponente, el A y el B en una proporción estequiométricamente definida por el químico que diseña la fórmula. Existen además poliuretano monocomponentes que son usados exclusivamente para la industria de la construcción.

Componente A
En el Poliol que es una mezcla cuidadosamente formulada y balanceada de glicoles, alcoholes de elevado peso molecular. Se encuentran en mezcla con agentes espumantes y otros aditivos tales como aminas, agentes siliconados, agua, propelentes y catalizadores organometálicos que son lo que le dan las características a la espuma final. La apariencia es como miel viscosa y puede tener un fuerte olor amoniacal.

Componente B
El componente B es un Isocianato prepolimerizado(pre-iniciado) con un contenido de función NCO que puede variar desde los 18 al 35% en funcionalidad.
Algunos son café marrón muy viscosos(3000-5000 cps-Viscosímetro Brookfield)y otros son casi albos y fluidos y son mantenidos en atmósfera seca de nitrógeno. Tienen además propiedades adhesivas muy apreciadas por lo que también sirven de pegamentos para hacer bloques poli-material.

trabajo de la madera 2

UNIÓN DE TUBERÍA

Para realizar la unión de tubería lo primero que debemos tener es el plano, partiendo de esta primera parte procedemos al alistamiento de la madera.

Cortamos dos pedazos de madera unos 10cm mas larga que la pieza y unos 5cm mas ancha y gruesa para obtener una buena tolerancia para labrar y tornear.

Procedemos a labrar la primera cara de uno de los trozos de madera hasta que nos quede completamente plana, realizamos el mismo procedimiento con nuestro segundo trozo de madera de tal manera que al juntar los dos nos de un selle total.

Luego medimos unos 3cm a cada extremo y lado de la madera, en estas marcas vamos a taladrar con la broca 3/8 hasta que nos cubra la cabeza del tornillo esto va hacer el abellanado, por la misma parte con la broca de 1/4 taladramos de lado a lado este sera el cuerpo del tornillo.


Luego juntamos los dos trozos y centrándolos bien colocamos los tornillos y damos un golpe leve para marcar, con la broca de 1/8 taladramos dándole la medida de la rosca del tornillo dándole tolerancia para que nos ajuste.

Después juntamos y colocamos los tornillos y con ayuda del villamarquin apretamos hasta obtener un buen cierre.


Cojemos un pedazo de madera y lo empezamos a redondear con el cepillo, luego lo montamos en el taladro y con la taruguera empezamos a redondearlo hasta llegar a la medida, tomamos la medida del orificio y cortamos dos pedazos los redondeamos en la punta dejando 2mm sin tocarlos porque este sera el ajuste.

Centramos la medida y halli taladramos de manera que de la junta de moldeo hacia abajo nos quede del mismo diámetro del tarugo, y metemos hasta donde llegue.
Después trazamos unas lineas diagonales en los extremos para hallar el centro, en este punto taladramos con la broca para centro verificando que nos quede en la junta de moldeo.



Con el cepillo desbastamos las 4 puntas teniendo cuidado con los tornillos, esta operación se realiza para facilitar el torneado.


Ahora colocamos la uña a uno de los extremos y dándole golpe la un dimos lo suficiente para obtener un buen agarre.

Procedemos a colocarla en el torno ajustándola bien con respecto a la punta, y colocamos el tiento verificando que no nos valla a pegar con ninguna parte de la madera.

Prendemos el torno y comenzamos a desgastarle a la madera con la gubia haciendo un movimiento uniforme de lado a lado hasta aproximarnos a la medida y con el sesgo y calibrador emparejamos la medida exacta.Partiendo de aqui trazamos las medidas guiandonos por el plano, con el tronzador le damos la profundida a la segunda medida, haciendo varios cortes y los desvastamos con el sesgo hasta llegar a la medida, luego con la media caña comenzamos a hacerle el radio guiandonos con la plantilla.

Despues con el tronzador hacemos lo mismo para la parte del printo cortandolo hasta la medida y desbastamos con el sesgo emparejando la medida.

Despues de tenerlo listo lo lijamos uniformemente para darle un buen acabado y por ultimo midiendo la distancia del printo con el tronzador lo cortamos dejandole la salida.

trabajo de la madera

CALZO DE COMPROBACION

Para comenzar a trabajar en la madera lo primero que se debe hacer es elaborar el plano de la pieza que se va a hacer en este caso seria el plano del calzo de comprobacion.
Luego procedemos al alistamiento de la madera teniendo en cuenta las dimensiones dejando una tolerancia para el labrado.

Despues de tener la madera lista procedemos a labrar una cara dejandola completamente plana, despues de dejar lista esta parte seguimos con el canto sacandolo plano y a escuadra con respecto a la primera cara que labramos, despues de tener estos dos lados vamos al calibrador de alturas y trazamos la medida mas alta y procedemos a labrar teniendo en cuenta la planitud a escuadra y la medida despues de haber realizado este trabajo procedemos a hacer lo mismo con la otra cara por la medida mas bajita, cuando terminemos hemos obtenido un rectangulo perfecto.

Apartir de este rectangulo procedemos a trazar las medidas empezando por la pestaña con sus respectivas salidas marcandolas con el trazador profundizandolas un poco.
Partiendo de estas medidas procedemos aquitar el sobrante empezando por la parte superior con ayuda del formol, teniendo en cuenta que nos quede plana y no pasarnos de la madeda por los dos lados.
Despues con la cierra sinfin hacemos cortes sucesivos por la parte inferior sin ir a tocar la medida del angulo.
Procedemos a cortar con el formol hasta la mitad teniendo en cuenta la planitud, luego cojemos con la gubia y enpezamos a cortar dandole la forma del angulo sin pasarnos de la medida y dejandola plana guiandonos con la plantilla.
Despues de tener estas dos partes listas partimos de la junta de moldeo hacia abajo le marcamos 1mm y procedemos a labrar dandole la salida por los dos lados, despues de haber terminado hacemos lo mismo de la junta de moldeo hacia arriba.
Al haber terminado todo el proceso pegamos lija a una tabla cortadas en diferentes medidas y lijamos uniformemente el calzo.